Transformation Process가 output을 생산할 수 있는 (또는 input을 처리할 수 있는) 최대 용량
Input → Transformation Process → Output
단위 시간동안 최대 몇 개의 Output을 만들어낼 수 있을까?
생산능력(Capacity)의 예
Output 관점에서의 Capacity
Inputs 관점에서의 Capacity
항공사
일일 수송 승객
일일 항공권 예약 전화 처리 건수
병원
일일 수술 건수
일일 입원 환자 수속 건수
대학교
연간 졸업생 수
연간 입학생 수
자동차 공장
일일 자동차 생산 대수
일일 자동차 부품 인수 건수
용어 정의
Design capacity (설계 생산능력)
Maximum output rate or service capacity an operation, process, or facility is designed for
Effective capacity (유효 생산능력)
Design capacity minus allowances such as personal time, maintenance, and scrap
Actual output (실제 생산량)
Rate of output actually achieved
Cannot exceed effective capacity
시스템 성과(Effectiveness)의 측정
Efficiency(효율) = actual output / effective capacity
Utilization(이용율) = actual output / design capacity
Utilization 예제
• 기업 ‘갑’에는 2명의 작업자가 있으며, 하루 8시간을 근무하고 있음 • 제품 A의 생산량은 150개/일이고, A를 한 개 생산하는데 소요되는 시간은 5분/개임
a. 기업 ‘갑’의 Capacity는? b. 기업 ‘갑’의 Utilization은? c. 기업 ‘갑’이 새로운 제품 B를 출시하기로 결정하였다. B를 한 개 생산하는데 소요되는 시간이 10분/개라면 최대로 B의 최대 생산 수량은?
[풀이] 주어진 조건을 이용해 a, b, c를 다시 정리하면 다음과 같다. 1. 주어진 조건 - 작업자 수: 2명 - 1일 근무시간: 8시간 - 제품 A 생산시간: 5분/개 - 실제 생산량: 150개/일 - 하루 총 작업 가능 시간: 2명 × 8시간 = 16시간/일 = 16 × 60 = 960분/일
a. 기업 ‘갑’의 Capacity Capacity는 하루에 최대로 생산할 수 있는 수량. 제품 A는 1개 생산에 5분이 걸리므로, Capacity = 총 작업 가능 시간 / 단위당 생산시간 = 960분 / 5분 = 192개/일
b. 기업 ‘갑’의 Utilization Utilization은 실제 생산량이 Capacity의 몇 %인지 나타냄. - 방법 1: Utilization = 실제 생산량 / Capacity = 150 / 192 = 0.78125 = 78.125% - 방법 2: 실제 생산에 사용된 시간: 150개 × 5분 = 750분 따라서, Utilization = 실제 사용 시간 / 총 작업 가능 시간 = 750 / 960 = 0.78125 = 78.125%
c. 제품 B의 최대 생산 수량 제품 B는 1개 생산에 10분이 걸림. 최대 생산 수량 = 총 작업 가능 시간 / 단위당 생산시간 = 960분 / 10분 = 96개/일
∴ 최종 답 a. 192개/일 b. 78.125% c. 96개/일
생산능력 계획 (Capacity Planning)
장기 공급 능력과 장기 예측 수요 사이의 균형을 맞추는 것을 목적으로 함.
Supply > Demand
Overcapacity: high operating costs
Supply < Demand
Undercapacity: possible loss of customers
생산능력 계획의 주요 의사결정 사항
핵심 사항
요구 생산능력의 유형
수요 대응을 위하여 필요한 생산능력
필요 시점
부가 사항
생산능력 확보에 필요한 비용
잠재 기대효과와 위험요인
생산능력의 변화 (증가, 감소) 형태
협력사 현황
생산능력 계획의 의사결정 전략
운영 수준 (operating level)에 의한 최적 생산능력 결정
생산능력의 확장 전략 수립
생산능력 요구 (capacity requirements)의 변동성 감소 전략
프로세스 분석 (Process Analysis)을 통한 병목 (Bottleneck) 개선
생산능력의 규모결정
그래프 의미 - x축: Capacity (생산 규모), y축: 제조 원가 → 처음에는 규모가 커질수록 비용이 감소
주어진 capacity에서 최저 제조 원가 (A,B,C,D,E)를 달성한다는 전제 조건 하에, 일정 수준의 capacity까지는 규모가 커질수록 제조 원가는 낮아지게 됨. (Economies of Scale)
Capacity의 규모가 일정 수준을 초과하게 되면, 제조 원가가 오히려 증가할 수 있음. (Diseconomies of Scale)
원인 : Bureaucracy의 증가, 원활하지 못한 communication, 불불명한 책임/권한 소재…
TC = FC + VC = FC + V x Q TC / Q = FC / Q + V
최적의 생산능력 규모 결정
1 large plang vs. many small plants
1. 규모의 경제 (Economies of Scale)
생산능력(capacity)이 증가할수록 단위당 제조 원가가 감소하는 현상
즉,
규모가 커질수록 더 싸게 만들 수 있음
왜 발생하는가
고정비 분산
대량 생산으로 효율 증가
자원 활용도 증가
2. 규모의 비경제 (Diseconomies of Scale)
일정 규모를 넘어서면 오히려 단위당 비용이 증가
발생 원인
조직이 커지면서 관료주의 증가 (Bureaucracy)
의사소통 비효율
책임/권한 불명확
관리 복잡성 증가
규모는 무조건 클수록 좋은 것이 아님
3. 규모의 경제 예시
High-density 전략
특정 지역에 매장을 집중적으로 많이 오픈
효과
브랜드 인지도 증가
고객 방문 빈도 증가
물류 효율 증가
광고 효율 증가
운영 품질 향상
★ 핵심: 집중 → 규모 → 효율 상승
4. 규모의 비경제 예시
자동차 회사 비교
기업
생산대수/인
Jaguar
14
Volvo
29
BMW
39
→ 규모가 크다고 항상 효율이 높은 것은 아님.
5. 최적 생산능력 (Optimal Capacity)
규모의 경제 + 규모의 비경제가 동시에 존재 → 따라서 최적의 생산 규모가 존재
그래프 해석
처음: 비용 감소 (Economies of Scale)
이후: 비용 증가 (Diseconomies of Scale)
→ 가장 낮은 지점 = 최적 규모
기업 전략
너무 크게 만들지 않음
예: 공장 인원 200~250명 제한
6. 최적 규모 사례 (병원)
250병상: 규모 작음 → 비효율
750병상: 너무 큼 → 비효율
500병상: 가장 효율적
→ 수요 수준에 따라 최적 규모가 달라짐
7. 전체 흐름 정리
1단계
규모 증가 → 비용 감소
→ 규모의 경제
2단계
규모 과도 → 비용 증가
→ 규모의 비경제
3단계
둘 사이 어딘가에
→ 최적 생산능력 존재
한 줄 핵심 정리
→ 생산 규모는 클수록 좋은 것이 아니라, 규모의 경제와 비경제가 균형을 이루는 최적 수준에서 결정되어야 한다.
