생산계획 시스템 Part II

1. 총괄계획: Product Family [21~12개월, 월 단위]
2. 주일정계획(중간 기간): 개별제품(독립수요) [1~2개월, 주 단위]
3. 자재소요계획(단기간): 주일정계획의 독립수요와 관련된 '종속수요' [주단위]

총괄계획의 분해

• 총괄계획의 분해
  • 총괄계획을 노동 요구량(기술, 인력규모), 자재, 재고 소요량을 결정하기 위해 개별 제품별 소요량으로 분해하는 것
• 총괄계획의 분해 결과
  • 계획 기간동안의 개별 제품 수량과 생산시기를 결정하는 주일정계획 Master Schedule이 됨.
• 주일정계획 Master Schedule
  • 계획 시점 기준 이후 6~8주 기간의 계획을 대상으로 함.
  • 제품 그룹(product group)이 아닌 개별제품(end item)의 계획된 산출량과 시기를 결정
  • 생산은 물론 주문이 언제 생산 계획되고 출하될 것인가와 같은 마케팅을 위한 중요한 정보 포함

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총괄계획 분해 예시

• 제품군 → 개별제품

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주일정계획 개요

• 투입 요소
  • 초기재고: 전기로부터 이월된 실제 갖추고 있는 재고수량(on-hand inventory)
  • 각 기간에 대한 수요예측치
  • 고객 주문
• 산출 결과
  • 예상재고(projected inventory)
  • 기준생산계획(MPS; Master Production Schedule): 개별 제품별로 계획된 최종 생산 수량과 시기
  • 개략적 생산능력 계획(RCCP; Rough-Cut Capacity Planning): 주일정계획의 실행가능성을 점검하기 위해 개략적으로 생산능력과 수요의 균형을 잡는 것
    • 잠정적으로 주일정계획의 실행가능성을 점검
  • 약속가능재고(ATP: Available to Promise): 고객의 주문에 따른 공급 약속이 되지 않은 재고(미계약 재고; uncommitted inventory)

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기준생산계획에서의 계획 기간 구획

• 계획 기간에 따라 고객 주문과 생산계획의 변동 가능성을 차등해 관리

• Firm Orders: 더 이상 계획의 수정을 허용 X
• Forecasts: 계획 수정이 가능

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주일정계획

• 예상 보유 재고 값이 음수가 될 때까지 반복해 예상 보유 재고 계산
  • 1주: 고객 주문량 > 예측치: 예상 보유 재고는 64 - 33 = 31
  • 2주: 예측치 > 고객 주문량: 예상 보유 재고 31 - 30 = 1
  • 3주: 예측치 > 고객 주문량: 예상 보유 재고 1 - 30 = -29

• 예상 보유 재고 = 이전 기간 재고 + 기준생산계획 - 소요량 
• 소요량 = max(예측수요, 고객수요)
• 예상 보유 재고
  • 6월 3주차: 1 + 70 - 30 = 41
  • 6월 4주차: 41 + 0 - 30 = 11
  • 7월 1주차: 11 + 70 - 40 = 41
  • 7월 2주차: 41 + 0 - 40 = 1
  • 7월 3주차: 1 + 70 - 40 = 31
  • 7월 4주차: 31 + 70 - 40 = 61

생산량 결정 전략

1) Fixed Order Quantity (FOQ)
2) L4L (Lot For Lot)
- 필요한 수량만큼만 생산

 

 

• 약속가능재고 ATP는 아직 주문으로 대체되지 않은 재고나 생산계획을 의미
  • ATO, MTS 환경에서 재고나 계획된 생산량 중 고객주문이 예정되지 않은 부분을 약속하기 위해 사용됨. (=납품가능수량)
  • ATP = 현재 보유 재고 (1주차 경우) or 기준생산계획 (2주차 이후) - 다음 기간까지의 확정 수요의 합
• ATP 계산
  • 6월 1주: 64 - 33 - 20 = 11
  • 6월 3주: 70 - 10 - 4 = 56
  • 7월 1주: 70 - 2 = 68
  • 7월 3주 70

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MRP (Material Requirement Planning)

• MRP(자재소요계획)는 조립 제품의 batch production을 위해 사용되는 계획 및 일정계획수립 기법
  • 독립수요: 판매되거나 사용될 준비가 된 품목(완제품)
  • 종속수요: 완제품의 구성요소(원재료, 부품, 부분품, 반제품)
• 주일정계획의 완제품 소요량을 시간 단계별로 하위 조립품, 구성부품 그리고 원자재에 대한 소요량으로 변환하고, 언제 얼마만큼 주문할지 리드타임과 기타 정보를 사용해 계산
  • 독립수요를 하위 구성품(종속수요)의 소요량으로 변환
  • MRP의 기본 질문: 무엇이 필요한가/얼마만큼 필요한가/언제 필요한가

MRP 투입 요소

• 주일정계획 Master Schedule
  • MRP의 투입물 중 하나로서 어떤 최종 제품이 생산되고 언제 이것들이 필요한지 기술
  • 완제품 소요량이 도출되므로 완제품의 하위 구성품의 소요량이 계산
• 자재명세서 BOM; Bill Of Materials
  • 하나의 완제품 생산을 위해 필요한 모든 조립품(assemblies), 하위조립품(subassemblies), 부품(parts), 원자재(raw materials)의 구성을 포함
  • 계층적으로 구성 항목들이 나열되고 완성품의 조립을 위해 필요한 각 구성품의 수량 보여줌.
• 재고기록 The Inventory Records
  • 계획 기간단위 time buckets이라고 불리는 기간별 각 item의 상태 정보
  • 총 소요량(gross requirements), 예정된 입고량(scheduled receipts), 기대되는 보유량(expected amound on hand), 기타 상세 사항(공급자, 리드타임, 로트크기) 포함

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MRP Processing (MRP 전개)

• 주일정계획에 의해 명시된 최종 제품의 소요량을 BOM과 리드타임을 감안해 조립품, 부품 그리고 원자재의 시간 단계별 소요량으로 전개 (lead time offsetting and MRP explosion)
• MRP 전개를 통해 다음 사항 결정:
  • 총소요량 gross requirements
    • 한 기간 내의 한 아이템 or 원자재에 대한 총 기대수요, MPS로부터 도출된 완제품 소요량에 BOM 상의 자재 소요량 곱함.
  • 예정입고 scheduled receipts
    • 도착 예정된 미완료(open)된 주문들 이전의 자재 주문에 의해 도착하기로 예정된 입고량
  • 예상보유 projected on-hand
    • 각 기간 초에 보유할 것으로 기대하는 재고량
    • 예정된 입고 + 전 기간으로부터 이월된 가용 재고
  • 순 소요량 net requirements
    • 각 기간에 필요한 실제 소요량
    • 총 소요량 - 예상 보유
  • 계획입고 planned-order receipts
    • 기간 초까지 수령할 것으로 기대되는 양
  • 계획발주 planned-order release
    • 각 기간에 계획된 발주량
    • 계획된 입고량을 리드타임만큼 역산

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MRP 전개 - 리드타임을 고려한 발주시점 역산

 

최초 제품 1단위에 대하여 '최종 조립 및 검사' 단계 리드타임 = 3주 (9주차 초~)

'하위조립품 B' 단계 리드타임 = 2주

'부품 H의 조달' 단계 리드타임 = 2주 (5주차 초~)